近期，煉鐵廠干部職工牢固樹立長期過“緊日子”思想，兩眼向內(nèi)，深挖內(nèi)潛，加大技術(shù)改造力度，淘汰落后技術(shù)，助推企業(yè)早日打贏“三大翻身仗”。

生石灰消化系統(tǒng) 助推低成本生產(chǎn)

       據(jù)了解，該單位傳統(tǒng)生石灰消化是在配料室完成配料后，進(jìn)入混合機(jī)內(nèi)混合。在實際生產(chǎn)中，由于此種消化方式存在自動化程度低、蓄熱能力差等缺陷，不利于燒結(jié)礦生產(chǎn)成本控制和品質(zhì)提升。

       為解決這一生產(chǎn)瓶頸，該單位工藝和設(shè)備技術(shù)人員多次商討，決定通過將消化系統(tǒng)獨立于配料室外側(cè)，保證生石灰在進(jìn)入皮帶前完全消化等措施，進(jìn)一步為高質(zhì)量混料和制粒創(chuàng)造良好條件。改造后，不僅混合料成球率和流量均較前期提高2-5%，而且噸礦固體燃料消耗直接下降了1-2公斤，預(yù)計年可創(chuàng)效480萬元。

微負(fù)壓點火裝置 助推低能耗生產(chǎn)

       燒結(jié)工序燒結(jié)礦生產(chǎn)是在點火和強制抽風(fēng)作用下，充分燃燒混合料，最終形成燒結(jié)礦。但該單位400㎡燒結(jié)機(jī)因1#至3#風(fēng)箱存在漏風(fēng)現(xiàn)象，較難形成穩(wěn)定、適宜的負(fù)壓環(huán)境，直接影響電火爐點火效果。

       針對以上問題，該單位設(shè)備技術(shù)人員反復(fù)研討以及驗證后，通過加設(shè)負(fù)壓控制阻流板、在1#-3#風(fēng)向支管上增設(shè)電動調(diào)節(jié)閥和連通主控室實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制等舉措，一舉實現(xiàn)了電火爐微負(fù)壓點火，達(dá)到了自動調(diào)節(jié)、自動放料效果。通過測算近階段運行數(shù)據(jù)，每噸燒結(jié)礦可節(jié)約煤氣消耗3%以上，預(yù)計年可降本425萬元。

智能加油機(jī)器人 助推低消耗生產(chǎn)

       以往，該單位三臺燒結(jié)機(jī)所有臺車滾輪潤滑均由人工手動完成，容易造成潤滑油偏差過大，導(dǎo)致油品外溢或潤滑不到位，影響燒結(jié)機(jī)安全生產(chǎn)。

       為進(jìn)一步節(jié)約生產(chǎn)成本，該單位決定結(jié)合臺車運行速度對臺車滾輪自動定量加油，引進(jìn)智能化自動加油機(jī)器人。該智能化潤滑系統(tǒng)運行后，不僅杜絕了潤滑油的浪費和加油過程中人的不安全因素，大幅降低了員工勞動強度，而且實現(xiàn)了加油量的精確及加油位置的精準(zhǔn)，單臺燒結(jié)機(jī)日可節(jié)約潤滑油1-2公斤。