近期,煉鐵廠原料一區(qū)干部職工兩眼向內(nèi),牢固樹立長(zhǎng)期過“緊日子”思想,持續(xù)深入挖掘原燃料生產(chǎn)效益“增長(zhǎng)點(diǎn)”,主動(dòng)查漏補(bǔ)缺,大膽創(chuàng)新實(shí)踐,不斷增強(qiáng)企業(yè)抗風(fēng)險(xiǎn)能力。
變廢為寶 實(shí)現(xiàn)能源效益最大化
據(jù)了解,在鋼鐵冶煉中,會(huì)伴隨出現(xiàn)較多的固廢尾料和殘?jiān)。?jīng)化驗(yàn)分析,固廢尾料和殘?jiān)写嬖诖罅康暮F有價(jià)金屬和非金屬元素,若能有效二次循環(huán)利用,可為企業(yè)帶來可觀經(jīng)濟(jì)效益。為不斷降低生產(chǎn)成本,該單位多次對(duì)標(biāo)國(guó)內(nèi)先進(jìn)鋼企固廢消化模式,通過將污泥、粗顆粒、除塵灰精準(zhǔn)配比,定點(diǎn)定量直供平鋪和二次混勻循環(huán)使用等舉措,順利實(shí)現(xiàn)了固廢產(chǎn)消平衡、循環(huán)使用,助推了企業(yè)清潔生產(chǎn),預(yù)計(jì)年可創(chuàng)效千萬元以上。
精調(diào)細(xì)算 確保優(yōu)質(zhì)混勻礦供應(yīng)
原料混勻礦質(zhì)量的高低直接影響燒結(jié)礦品質(zhì)提升。為不斷提高原料混勻礦合格率,確保為高爐“高效冶煉”提供基礎(chǔ)保障,該單位成立QC技術(shù)攻關(guān)小組,決定將原有“一次預(yù)配物料粗配和二次預(yù)配混勻配料供料”打料方式改為一次預(yù)配直接精準(zhǔn)混勻配料,成功使堆料成垛周期縮短了24小時(shí),大幅降低了設(shè)備能耗。同時(shí)針對(duì)原料配比曲線、混合料指標(biāo)成分波動(dòng),通過各料倉加裝自動(dòng)化電振系統(tǒng)、電子稱皮帶機(jī)尾加裝新型便調(diào)式清料裝置,有效穩(wěn)定了各倉下料流量,避免了配料曲線波動(dòng)。以上措施實(shí)施后,該單位一季度混勻礦合格率突破至95%以上。
深挖內(nèi)潛 助推“高效冶煉”
在實(shí)際生產(chǎn)中,該單位發(fā)現(xiàn)入庫的高爐內(nèi)返、外購(gòu)的原焦粉中,小于3毫米粒級(jí)占比50%左右,大于8毫米粒級(jí)占比20%以上,其中小于3毫米粒級(jí)可直接用于燒結(jié),大于8毫米粒級(jí)可直接供高爐使用。為此,該單位組建固燃攻關(guān)小組,通過在高爐爐后槽下增加一套8毫米篩分篩板,將大于8毫米的焦丁直供高爐使用,避免二次重復(fù)篩分破碎;在破碎前增加一套雙層波紋篩分系統(tǒng),將小于3毫米焦粉通過篩分系統(tǒng)供燒結(jié)機(jī)使用,3毫米至8毫米的焦粉進(jìn)入原料四輥破碎機(jī)破碎,一舉杜絕了燃料重復(fù)破碎造成的設(shè)備損耗。改造后,入庫原焦粉大于8毫米的粒級(jí)占比降至10%以下,助推了固燃消耗持續(xù)降低,預(yù)計(jì)年可降本600萬元。
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